Les 10 règles d'or pour la sécurité en entrepôt logistique

Avoir un accident au sein de son entrepôt, mettre en danger la vie de ses collaborateurs et endommager les marchandises ou le matériel mis à disposition, voilà des scénaris bien noirs auxquels aucun gestionnaire de site ne voudrait se confronter ! Afin de garantir un niveau de sécurité maximal sur site logistique et parce que notre solution Dashdoc Flow nous pousse à être curieux sur le sujet, nous avons dressé un état des lieux : quels risques existent exactement au sein d’un entrepôt logistique ? Et quelles sont les dix règles d’or à respecter pour maximiser la sécurité sur place ? Au moins, on ne pourra pas dire que vous n’avez pas essayé après la lecture de cet article… 

Quels sont les risques potentiels dans un entrepôt ?

Avant de plonger dans les règles d'or, il est essentiel de comprendre les risques associés à l'environnement logistique.

Qu’est-ce qu’un risque logistique ?

Un risque logistique englobe tout événement ou situation pouvant entraîner un dysfonctionnement dans la chaîne d'approvisionnement. Cela affecte autant la sécurité des employés, la qualité des produits, que la performance opérationnelle de l'entrepôt.

Quels sont les risques les plus redoutés par les plateformes logistiques ?

Nous avons fait un petit sondage et il se trouve que les situations les plus redoutées par les gestionnaires de sites logistiques sont les : 

• Accidents de chariots élévateurs : collisions, chutes de charge, renversements, notamment lors des déplacements sur les quais logistiques

• Chutes de personnes : glissades, trébuchements, et chutes de hauteur.

• Chutes d'objets : effondrement de rayonnages, chute de matériel stocké.

• Incidents liés aux substances dangereuses : fuites, explosions, intoxications.

• Incendies : départs de feu dus à des équipements défectueux ou à une mauvaise gestion des matériaux inflammables.

Quelle est la fréquence des accidents en entrepôt logistique ?

D’après une étude Supply Chain Info, on recense en moyenne 30 accidents du travail par million d’heures travaillées. 

10 règles d’or à respecter pour  maintenir la sécurité dans son entrepôt logistique

Formez et sensibilisez

On ne saurait trop le redire : la sécurité commence par une formation adéquate. C’est une règle d’autant plus vraie lors du chargement et du déchargement de camions, des moments où les risques d'accidents sont parmi les plus élevés dans l'environnement logistique.

Chaque employé, du cariste au gestionnaire d'entrepôt, doit non seulement connaître les procédures de sécurité générales, mais aussi celles spécifiquement conçues pour ces opérations critiques.

En plus d’une formation initiale à l’entrée d’un salarié dans l’entreprise, n’hésitez pas à mettre en place un calendrier régulier de formations, pour des rappels ou remises à niveau.

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Quelques procédures de sécurité à connaître lors du dé/chargement

En général, même si le temps presse lors des opérations de chargement et déchargement, une évaluation des risques doit être faite, surtout si la marchandise contient des substances dangereuses ou si le poids est extrêmement lourd (ça peut être le cas avec des engins spéciaux). Cela permet d’anticiper le matériel de manutention à utiliser également. 

Si la zone de sécurité a bien été établie et que la communication est claire entre toutes les équipes, les problèmes devraient être évités facilement ! 

Equipez vos collaborateurs correctement : les EPI (Équipements de Protection Individuelle)

C’est la barrière de sécurité entre l'employé et les dangers potentiels rencontrés sur le lieu de travail. Leur utilisation appropriée est essentielle pour minimiser le risque de blessures graves.

Quels sont les types d'EPI pour le chargement/déchargement ?

Les types d'EPI communément utilisés dans ces opérations incluent :

• Casques de sécurité : Pour protéger contre les chutes d'objets.

• Gants de protection : Pour manier sans risque des marchandises qui peuvent être coupantes, abrasives ou dangereuses.

• Chaussures de sécurité : Dotées de coques de protection pour prévenir les blessures aux pieds.

• Lunettes de sécurité : Pour protéger les yeux des projections dangereuses.

• Gilets haute visibilité : Pour assurer que les employés soient bien visibles des conducteurs de chariots élévateurs et des autres véhicules.

Quels conseils en retirer ? 

On ne vous apprend rien de nouveau jusqu’ici : il faut avant tout s'assurer que chaque membre de l'équipe logistique reçoive les EPI appropriés et soit formé à leur utilisation correcte. Cela peut paraître stupide, mais il est important de faire des rappels sur comment porter les EPI mais surtout sur quand et pourquoi !

Le matériel s’use. C’est pourquoi des contrôles réguliers sont nécessaires pour réparer ou remplacer. 

Mettez en place une politique de non-compromis : le non-respect des règles d'utilisation des EPI n'est pas toléré. La politique de l'entreprise exige que tous les employés portent les EPI nécessaires à tout moment dans les zones de travail où ils sont requis.

Entretenez les équipements

De quoi parle-t-on ? Pas seulement des EPI évoqués plus haut mais des chariots élévateurs, transpalettes, systèmes de convoyage, etc. 

Cela inclut aussi la vérification de l'intégrité structurelle, le contrôle des dispositifs de sécurité, l'inspection des parties mobiles, et l'évaluation des systèmes hydrauliques et électriques.

Gérez avec minutie les espaces et les stocks

L’espace de stockage doit forcément avoir une planification soignée ! Cela inclut l’optimisation de l’utilisation de l’espace vertical ET horizontal, tout en garantissant que les allées et les zones de circulation sont suffisamment larges pour permettre un déplacement sécurisé des personnes et des engins de manutention. 

Usez de marquage au sol

Encore une fois, la signalisation et le marquage au sol jouent un rôle clé dans la gestion des espaces et des stocks. Ils aident à diriger le trafic, à délimiter les zones de stockage spécifiques et à indiquer clairement les zones de sécurité. Les marquages au sol peuvent inclure : 

• des lignes indiquant les allées piétonnes

• les zones de croisement

• les emplacements de stockage sécuritaires pour les marchandises.

Gestion des stocks

Une gestion précise des stocks contribue à la sécurité en évitant le surstockage, qui peut entraîner des obstructions et des risques de chute. L'utilisation de systèmes de gestion des stocks (SGS) permet de maintenir un niveau optimal de stock, de suivre les mouvements de marchandises et de planifier les réapprovisionnements de manière efficace. 

Formation du personnel

Le personnel doit être formé non seulement sur les procédures de manutention sécuritaire des marchandises mais aussi sur les principes de gestion des espaces et des stocks. Cela inclut la compréhension de l'importance du rangement, de la signalisation et des pratiques de stockage sécuritaires.

Instaurez un système sans faille pour le respect des distances de sécurité !

Les distances de sécurité : le must à respecter ! 

Maintenir des distances de sécurité adéquates permet de réduire le risque de collisions, d'écrasements, et d'autres accidents liés à la cohabitation de personnel et de machines dans un même espace. 

Cela permet également d'assurer une marge de manœuvre suffisante pour réagir efficacement en cas de situations imprévues.

Pour mettre en place un système infaillible, vous pouvez recourir : 

• Au marquage au sol : une des méthodes les plus efficaces. Des lignes, des symboles, ou des couleurs spécifiques peuvent délimiter les zones où les employés peuvent se tenir en toute sécurité, loin des zones de circulation des engins de manutention, en prenant garde à former le personnel bien évidemment.

• A la supervision et au contrôle régulier : une fois par semaine, ou encore davantage, envoyez une équipe définie au préalable pour vérifier que les règles sont respectées. La présence de superviseurs aide également à corriger immédiatement les comportements dangereux.

• A des outils automatisés : comme des capteurs de proximité ou des systèmes d'alerte automatisés, qui peuvent aider à maintenir des distances de sécurité en alertant les opérateurs lorsque ceux-ci s'approchent trop près d'autres employés ou d'obstacles.

Ne lésinez pas sur la signalisation

Un seul mot d’ordre : il faut que ça saute aux yeux ! 

Exemple : délimitez les allées piétonnes avec des lignes jaunes continues et en marquant les zones de chargement avec des hachures rouges. 

Pour indiquer les sorties de secours, pensez aux panneaux lumineux, de même pour les emplacements des extincteurs et des kits de premiers secours. 

Le respect de ces guidelines contribue à créer un environnement de travail non seulement plus sécurisé mais aussi plus efficace, en réduisant le risque d'accidents et en améliorant la fluidité des opérations quotidiennes.

Sensibilisez vos équipes sur les substances dangereuses

Dans le meilleur des mondes, toutes les substances dangereuses doivent être clairement identifiées et étiquetées. Les étiquettes doivent fournir des informations essentielles sur les risques associés à la substance, ainsi que des instructions sur la manière de la manipuler et de réagir en cas d'urgence

• Soyez certain que le personnel a reçu une formation spécifique qui couvre les procédures de manipulation sûre, les équipements de protection individuelle appropriés, les premiers secours en cas d'exposition, et la compréhension des fiches de données de sécurité (FDS) pour les substances.

• Il va sans dire que le stockage des substances dangereuses doit être effectué dans des zones spécialement conçues à cet effet, équipées de mesures de contrôle des risques telles que la ventilation adéquate, la protection contre les incendies, et le confinement des fuites. Ces zones doivent être éloignées des zones de travail régulières et des substances incompatibles pour prévenir les réactions chimiques dangereuses.

Incluez une formation aux premiers secours dans vos checks réguliers

La formation vise à doter les employés des compétences nécessaires pour fournir une assistance immédiate aux collègues en cas d'accident ou de malaise, avant l'arrivée des services médicaux professionnels. Elle couvre les gestes essentiels comme la réanimation cardio-pulmonaire (RCP), l'utilisation d'un défibrillateur externe automatisé (DEA), le contrôle des saignements, la gestion des états de choc, des brûlures, des fractures, et d'autres situations d'urgence.

Révisez régulièrement les procédures de sécurité

La surveillance régulière des pratiques de sécurité sur le terrain est essentielle. Elle peut être réalisée à travers des audits de sécurité, des inspections régulières et le suivi des incidents et des accidents. L'objectif est de recueillir des données précises sur la performance des mesures de sécurité actuelles et d'identifier les domaines nécessitant une attention particulière. Cela inclut l'évaluation de l'utilisation des équipements de protection individuelle, le respect des procédures de travail sécuritaires et la conformité aux protocoles d'urgence.

Vous pouvez d'ailleurs compter sur du personnel emblématique comme le chef de quai logistique pour organiser divers points de sécurité !

Gardez à l’esprit que ces processus témoignent de l'engagement d'une entreprise envers la sécurité et le bien-être de ses employés et renforcent ainsi la culture de sécurité au sein de l'organisation.

Promouvez la culture de la sécurité ! 

Vous pouvez devenir un vrai porte-parole de la sécurité au sein de l’entrepôt ! Car cela commence avant tout par la personne en charge de l’entrepôt et de la direction. Si vous définissez un budget au préalable concernant la sécurité, que vous êtes favorable à la mise en place de formations et que vous êtes prêt à revoir régulièrement votre manière de communiquer avec les équipes, c’est un pari gagné.

Il faut savoir encourager une communication ouverte sur les questions de sécurité, où les employés se sentent à l'aise de partager leurs préoccupations et leurs idées sans crainte de répercussions.

Une culture de sécurité forte est essentielle pour réduire les accidents et les incidents dans un entrepôt logistique. Elle contribue à créer un environnement où la sécurité est intégrée dans chaque aspect du travail, renforçant la protection des employés et améliorant la productivité globale. Une culture de sécurité positive est également un facteur clé dans l'attraction et la rétention des talents, car elle démontre l'engagement de l'entreprise envers le bien-être de ses employés.